本文目录
一、上海汽车变速器怎么样
通过实施入厂物流自动化项目，SAIC 烟台基地基本实现了物料装卸自动化、运输自动化、仓储自动化、线上拣货自动化、线下组装装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程的自动化和信息化。同时，有效提高了安全性和运行效率，达到了系统设计效果。
近年来，汽车行业不断推动智能制造的发展，越来越多的自动化物流系统被引入到智能工厂的建设中，以优化作业流程，提高质量，增加效率，降低厂内物流成本。
上海汽车变速器有限公司(SAGW)是中国著名的变速器制造商。公司在上海、烟台、山东、柳州、江苏、昆山、重庆等地布局了五大专业化、规模化生产基地，主要生产各类配套乘用车、商用车、新能源汽车变速器及关键零部件，成为中国最具影响力的汽车变速器专业 R&D 及制造企业之一。公司总部位于上海嘉定汽车城，占地 91 万平方米。2019 年，公司全年销售收入 108 亿元，员工总数超过 7000 人。
随着“中国制造 2025”的提出，SAIC 传动成为 SAIC 智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息系统的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在 SAIC 传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东 SAIC 变速器”)烟台基地于 2004 年落户烟台。2018 年 10 月，山东 SAIC 变速器 TS11 产品正式下线。新规划的 CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以 TS11 项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东 SAIC 传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自 2018 年 11 月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于 2019 年 6 月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理 5 次，按项目模块和实施阶段涉及 29 类 182 项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出 113 个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图 1。
图 1 SAIC 变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
近年来，汽车行业不断推动智能制造的发展，越来越多的自动化物流系统被引入到智能工厂的建设中，以优化作业流程，提高质量，增加效率，降低厂内物流成本。
上海汽车变速器有限公司(SAGW)是中国著名的变速器制造商。公司在上海、烟台、山东、柳州、江苏、昆山、重庆等地布局了五大专业化、规模化生产基地，主要生产各类配套乘用车、商用车、新能源汽车变速器及关键零部件，成为中国最具影响力的汽车变速器专业 R&D 及制造企业之一。公司总部位于上海嘉定汽车城，占地 91 万平方米。2019 年，公司全年销售收入 108 亿元，员工总数超过 7000 人。
随着“中国制造 2025”的提出，SAIC 传动成为 SAIC 智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息系统的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在 SAIC 传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东 SAIC 变速器”)烟台基地于 2004 年落户烟台。2018 年 10 月，山东 SAIC 变速器 TS11 产品正式下线。新规划的 CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以 TS11 项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东 SAIC 传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自 2018 年 11 月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于 2019 年 6 月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理 5 次，按项目模块和实施阶段涉及 29 类 182 项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出 113 个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图 1。
图 1 SAIC 变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
上海汽车变速器有限公司(SAGW)是中国著名的变速器制造商。公司在上海、烟台、山东、柳州、江苏、昆山、重庆等地布局了五大专业化、规模化生产基地，主要生产各类配套乘用车、商用车、新能源汽车变速器及关键零部件，成为中国最具影响力的汽车变速器专业 R&D 及制造企业之一。公司总部位于上海嘉定汽车城，占地 91 万平方米。2019 年，公司全年销售收入 108 亿元，员工总数超过 7000 人。
随着“中国制造 2025”的提出，SAIC 传动成为 SAIC 智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息系统的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在 SAIC 传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东 SAIC 变速器”)烟台基地于 2004 年落户烟台。2018 年 10 月，山东 SAIC 变速器 TS11 产品正式下线。新规划的 CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以 TS11 项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东 SAIC 传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自 2018 年 11 月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于 2019 年 6 月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理 5 次，按项目模块和实施阶段涉及 29 类 182 项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出 113 个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图 1。
图 1 SAIC 变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
随着“中国制造 2025”的提出，SAIC 传动成为 SAIC 智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息系统的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在 SAIC 传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东 SAIC 变速器”)烟台基地于 2004 年落户烟台。2018 年 10 月，山东 SAIC 变速器 TS11 产品正式下线。新规划的 CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以 TS11 项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东 SAIC 传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自 2018 年 11 月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于 2019 年 6 月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理 5 次，按项目模块和实施阶段涉及 29 类 182 项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出 113 个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图 1。
图 1 SAIC 变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东 SAIC 变速器”)烟台基地于 2004 年落户烟台。2018 年 10 月，山东 SAIC 变速器 TS11 产品正式下线。新规划的 CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以 TS11 项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东 SAIC 传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自 2018 年 11 月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于 2019 年 6 月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理 5 次，按项目模块和实施阶段涉及 29 类 182 项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出 113 个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图 1。
图 1 SAIC 变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
上海汽车变速器有限公司(简称“山东 SAIC 变速器”)烟台基地于 2004 年落户烟台。2018 年 10 月，山东 SAIC 变速器 TS11 产品正式下线。新规划的 CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以 TS11 项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东 SAIC 传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自 2018 年 11 月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于 2019 年 6 月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理 5 次，按项目模块和实施阶段涉及 29 类 182 项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出 113 个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图 1。
图 1 SAIC 变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
项目自 2018 年 11 月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于 2019 年 6 月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理 5 次，按项目模块和实施阶段涉及 29 类 182 项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出 113 个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图 1。
图 1 SAIC 变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理 5 次，按项目模块和实施阶段涉及 29 类 182 项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出 113 个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图 1。
图 1 SAIC 变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理 5 次，按项目模块和实施阶段涉及 29 类 182 项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出 113 个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图 1。
图 1 SAIC 变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
实地调研和现状梳理 5 次，按项目模块和实施阶段涉及 29 类 182 项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出 113 个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图 1。
图 1 SAIC 变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图 1 SAIC 变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过 20%的 JPH 满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
物流系统的组成及主要运作环节
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图 2 TS11 项目物流系统布置图
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
TS11 物流自动化项目是 SAIC 变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图 2 所示。该项目建筑面积 10810 平方米，涉及铺设自动化输送线 310 米，AGV 运行路线 750 米。存储物料的 SKU 有 160 种，物料日均周转量约 1650 箱。成品的日平均周转量为 110 托。机器人快速分拣系统有 3100 个位，自动化立体仓库有 448 个位。TS11 项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量 15kg。详情参见表 1 和表 2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS 智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV 自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表 3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据 WMS 的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据 WMS 的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据 MES 和 WMS 的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由 AGV 通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
车间内的物料配送由 AGV 实现，有 8 个物料下线点，1 个投料点，1 个空箱回收点。总共投入 8 辆 AGV，包括 5 个零件(大件)和 3 个总成。
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
3.外购件回收载体
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
AGV 将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由 AGV 自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
4.成品装载环节
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
下层装配线通过 AGV 送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV 卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到 AGV 拉动的托盘车上；AGV 将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV 返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES 系统发送车辆需求信息，AGV 对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
物流系统方面，WMS 系统指挥 WCS 系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS 系统与 SNC、MES、ERP 和 WCS 系统高度集成。TS11 项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理 ERP、执行系统(订单协调 SNC、仓储管理系统 WMS、制造执行系统 MES)、控制系统(仓储控制系统 WCS、自动小车 AGV)，SAP 系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC 负责与供应商的发货协调，WMS 负责仓库账目管理，MES 负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商 SNC 生成送货单，传输到 ERP 和 WMS；；物资入库，WMS 会转运到 WCS 自动入库；物料消耗时，MES 根据消耗生成拉动信息，传输到 WMS 生成波，自动控制 WCS 出库拣货，同时调度 AGV 自动发货。参见图 3。
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图 3 物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能 WCS 系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图 4 线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5 分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化 70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高 10 倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省 3 辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用 2 个道口空。
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图 5 自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图 6 成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使 SAIC 传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
二、华泰汽车质量怎么样
1、华泰汽车质量还是不错的，毕竟华泰汽车是专业生产 SUV 的，新圣达菲经典和特拉卡的质量提升了很多，销量都还不错我身边的朋友开的就是全新圣达菲白色高配，全部下来 9 万不到，车型样子不错，配置也蛮高的，像 360 度全景影像；华泰汽车押宝柴油发动机相信柴油发动机有更好的未来而且汽油机都不是自己生产的，都是靠外购我们来分析一下柴油发动机的优缺点 1 同等技术水平下，柴油发动机比汽油发动机省油节省燃油的原因之一是柴油发动机的压缩比高相比一般汽；07 年华泰圣达菲柴油版不是电喷华泰圣达菲 20t 柴油发动机，柴油泵是大泵的，他不是电喷的，电喷的柴油泵不用对正时记号的，他这个是需要对正时记号，就是大泵的，这个坏了更换要 4000 左右，希望我的回答对你有帮助；总的说来性价比是很高的，值得拥有下面是性能参数基本参数生产厂商华泰汽车品牌圣达菲型号款式圣达菲 18T 汽油二驱手动档标准型生产时间年式 2008 驱动形式前轮驱动最高车速 kmh170 油耗 L100。
2、华泰宝利格汽车被定位为华泰旗下的中高端城市 SUV 产品，无论是在做工还是配置上，都是非常不错的宝利格是华泰汽车在 2011 年底推出的一款汽车，在圣达菲的底盘基础上研发而来，轴距为 2620mm，搭载 18T 涡轮增压发动机，最大；华泰宝利格一般指宝利格，宝利格是华泰汽车在 2011 年底推出的一款汽车，在圣达菲的底盘基础上研发而来，轴距为 2620mm，搭载 18T 涡轮增压发动机，最大功率 160 马力，最大扭矩 215Nm 宝利格同时推出两款，另一款 24L 采用；华泰圣达菲华泰特拉卡华泰元田 B35 鄂尔多斯动力总成生产基地欧意德工厂华泰汽车鄂尔多斯动力总成生产基地是中国自主品牌最大最先进的柴油动力总成基地，目前已拥有年产 30 万台清洁柴油发动机，涵盖 15L20L。
3、华泰汽车就是个破烂牌子，千万不要上当我是员工，开起来车乱抖，谁买谁上当，而且抠门的员工自己带水喝，特别垃圾的一个公司，大家千万不要上当内部员工都不敢买，既贵又次；没问题，国产的轮毂都不错，很多合资品牌用的都是国产的。
4、从给大家介绍的两款车的销量和评价来看，华泰汽车的质量还是很不错的；华泰质量，应该还是蛮不错的吧，华泰口碑一直都很好，相信它的质量应该也是有保证的不过，相信华泰的车主们对于华泰质量应该更了解一点吧，对华泰质量也更有发言权吧华泰汽车是一家专业生产 SUV 的厂商，多年来，一直都秉承；排行第六同汽油车市场的低迷不同，华泰汽车的新能源车销量环比增长了 824%，其中华泰的 IEV 凭借着不错的颜值和相对丰富的配置确实赢得了不少消费者的心；华泰汽车的中高端定位，意味着华泰选择了一条崇尚技术制造精品创造品味引领时尚的精致产品发展路线从现在到 2015 年，华泰汽车将实现品牌超越的阶段战略目标致力于以技术质量为基础的规模扩张和品牌的价值提升，达到 100；近期，华泰汽车及其实际控制人张秀根因债务交易纠纷被湖南安仁农村商业银行告上法庭，后者请求冻结华泰汽车和张秀根银行存款 5000 万元或查封相应价值的财产据悉，华泰汽车各有一期公募债和私募债分别于 7 月 26 日和 7 月 29 日到期，但。
5、类别越野 SUV 品牌华泰现代车系圣达菲车型圣达菲 18T 款式 2008 生产厂商华泰汽车有限公司随车附带物品文件使用手册，保修卡，工具等保修政策 2 年 10 万公里车身比例易比评测分 75 长宽高 mm 45001845。
