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一、MEB 纯电动车出生地 聊聊上汽大众新能源汽车工厂
就像人一样，每一台车也有着自己的出生地。
有的车“出生”之后，需要经过数月的长途奔袭，才能与“主人”相认。而有的则只需要几天的时间，就来到了我们面前。
今天我们要聊的，就是一个全新的“出生地”，它离我们很近，它为大众 MEB 平台车型而生。
具体怎么聊？唯有那些“数字”是最“直观”的，接下来，我们就一起去了解一下，上汽大众新能源汽车工厂所创造出的那些值得关注的“数字”。
上汽大众新能源汽车工厂位于上海安亭，它是大众汽车集团全球范围内首个专为 MEB 平台车型生产而全新建造的工厂。上汽大众新能源汽车工厂（以下简称上汽大众新能源工厂）于 2018 年 10 月开始动工建设，总投入约 170 亿元，规划年产能达 30 万辆，并计划在 2020 年 10 月正式投产。
2019 年 11 月，上汽大众新能源工厂实现首台全工艺样车下线。首款下线产品是一款 MEB 平台纯电动中型 SUV，也是上汽大众未来投产的首款 ID.家族车型，将于 2020 年下半年正式亮相。未来，新工厂还将投产大众汽车集团多个品牌的全新纯电动车。
上汽大众新能源工厂运用多项大众汽车集团首次或国内首次使用的前沿技术，是上汽大众目前最先进、智能的标杆工厂，进一步提升自动化率与生产效率，保障生产品质稳定。工厂采用 1400 多台工业机器人，车身和电池车间基本实现无人化全自动生产。新工厂广泛应用高度自动化装配和自动测量技术，投入自动拧紧、自动门板喷蜡、全自动合装平台、全自动仪表安装、空中输送线、AGV 小车等多项新技术，取代传统人工运输及安装，提升生产稳定性，保障产品高质量。
上汽大众新能源工厂采用应用 RFID 人工智能识别技术、光学识别技术、AR/VR 技术、无纸化工厂理念、能源管理系统等先进技术和智感装备，实现制造全过程的智能化和数字化。此外，新工厂是上汽大众首个实现工业无线网络全覆盖的工厂。车间内布置了大量的 AP 生产无线热点，结合工业物联网、云存储等互联技术，实现系统集成、数据协同，构建智慧工厂管理平台，打通信息流，实现从设计、生产到销售各个环节的互联互通。
上汽大众新能源工厂运用太阳能光伏发电、热电联供、余热回收、雨水回收利用、中水回用技术、能源管理系统等 27 项节能环保措施，打造上汽大众环境友好型工厂。与此同时，新工厂的能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物 5 项关键环境指标下降 20%。
凭借多项环保、节能技术，上汽大众新能源工厂已通过住房和城乡建筑部的绿色建筑设计评审，评审结果为 3 星（最高级别），并拿到住建部颁发的绿色建筑设计标识证书。新工厂在设计之初就特别关注用地的集约使用，工厂的占地面积是其它相同规模新建工厂的三分之一，各车间通过连廊跨越市政道路，实现完全的人车分流。
上汽大众新能源工厂采用两条舒勒伺服高速压机线，总吨位达 6900t，两条压机线最高冲次均可达 18 次/min。此外，冲压车间还配备 Crossbar 第三代横杆式机械手、KUKA 机器人和高速拆垛系统。拥有 24 台 KUKA 机器人，模具最大工序数为 5 序，并采用最先进的自动化换模和 Tooling 更换系统，可在 5 分钟内完成整线换模，提升生产效率与精度。
环保降噪方面，压机线上使用了舒勒第二代整体隔音罩覆盖，最高可降噪 16dB(A)。车间废料回收间采用内部网孔板隔音技术，降低废料间噪音，有效改善员工作业环境。冲压车间首次将重载型全向 AGV 应用到零件下线运输中，最大载重达 1.5T，使用磁条导航，支持全向车体直角拐弯，从冲压线下线到零件存放库区整个过程不再需要叉车。
车间使用三层模具吊，通过抓手进行三层模具叠加，不仅增加 50%的模具存放量，且运行速度提升，提高了模具准备效率。同时，模具运行位置通过自动定位精确规划路径，有效提升模具吊运过程中的安全性。采用自动运行平板车，可以跨线实现模具、料片和充电位之间运输的自动运行；可以降低员工操作劳动强度；按照固定路线自动运行，提高运行效率，实现平板车运行智能化。与此同时，车间采用 TPMS 系统，实现模具的集成化、系统化的维护保养。
车身车间分 2 层结构，一楼主要是门盖、底板 1 和装配线。二楼主要是侧围、底板 2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是 60JPH，即每小时可以完成 60 台白车身，年产量 30 万台。
车间采用了大量智能制造先进新技术，其中 At-line 在线测量、EMS 空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均是上汽大众首次使用。此外车间还拥有大众汽车集团工厂中速度最高的激光焊以及上汽大众最长的车间装配线，保证输送过程零件的一致性。
车间拥有机器人数量 946 台，自动化率高达 84%，是目前上汽大众自动化率最高的车身车间。此外，车身车间有?2 个 At-line 在线测量工位，8 台测量机器人对白车身的零部件和关键部位实行 100%的视觉在线检查，通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量，重复精度高达 0.2mm，最大程度上保证了白车身生产过程质量的稳定性。
与传统测量工位需要将被检车辆从生产线上运输到测量区相比，在线测量将工位串联在生产线中，可直接在生产线上抽取车辆进行检查，有效节约运输时间，提高检测效率，同样也提升了检测数量。同时，结合工厂智能制造系统，实现了云端数据核对。在线检测结果传输到质保控制室，发布到系统中，技术员可以网上直接看到质量状态，及时跟踪优化，保证了白车身生产制造过程的稳定性，实现质量状态云端存储分析、自动网联化，大大提升最终产品质量及稳定性。
车间装配线长达 150m，随行皮带减少了工人一半的走动距离。与空中 EMS 共同使用，实现零件自动化搬运，减少人工搬运强度，保证输送过程中的零件一致性。高速激光焊接具备高功率密度、优良的方向性和高焊接速度等优势，使用激光焊可替代车顶和侧围连接的点焊，也无需在车顶安装密封胶条。同时，可精确调节和控制热输入，镀锌层烧损更少，减小焊件的变形。车身车间采用的高速激光焊目前速度可达 110mm/s，是大众汽车集团工厂中速度最高的激光焊。高密度补焊，可适用不同车型，焊接能力提升 3 倍。车间现有 14 台焊接机器人，未来可扩展至 16 台。
120JPH 油漆车间是大众汽车集团全球首创的高产能油漆车间，采用多项新技术，运用全新的环保工艺与智能技术，同时供应 MEB 工厂与安亭汽车三厂两个厂区。相较于传统的两个 60JPH 标准化油漆车间，节省建筑面积 12%。油漆车间有预处理、电泳、PVC、打磨、面漆、报交、注蜡 7 大工艺。
车间生产能力每小时 120 台车，是标准化车间的 2 倍，达产后完成 60 万的年生产量。设备总量是标准化油漆车间的 2.5 倍，机器人数量共 318 台，自动化率达到 73%,是上汽大众自动率最高的油漆车间。未来可生产 MQB\MLB\MEB 三个平台的车型共 12 款车型，是全球可产车型数最多、色彩最多的油漆车间。
环保方面，预处理工艺中采用硅烷薄膜技术替代传统的锌系磷化技术，硅烷薄膜不含镍，满足上海地方环保法规对于重金属镍的最新治理要求，镍排放指标下降十倍。其次工艺简单，流程缩短，而且基本无渣、水耗低、能耗低，做到高效环保。与此同时，采用文丘里干式漆雾吸收系统，取消循环水系统，避免了自来水的损耗和废水的产生。不再使用化学药剂，不产生有害废弃物。空气循环使用的比例可高达 95%。与传统湿式漆雾处理相比，节约了约 60%能源。
总装车间设计生产能力为 60JPH，达产后完成 30 万的年生产量。它是目前大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间，自动化率达 26.2%，模块化程度和柔性更高。车间二层平台有完备的输送线，车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间；电池包则通过输送链到达总装车间二层平台，通过升降机下至底盘预装线。
总装车间具有土地集约、自动化率高的特点，占地面积仅有标准化总装车间占地面积的 2/3。自动化率达到 26.2%，是目前上汽大众自动化率最高的总装车间。该车间采用上汽大众首个全自动合装平台，通过自动拧紧及自动送钉技术，只要将螺栓倒入设备会自动将螺栓自动送到拧紧轴上，全程实现无人化，提高生产效率与安装精度。
此外，全自动仪表安装机械手，与传统仪表板安装需要操作工手工搬运安装相比，机械手运用视觉识别系统全自动安装，是大众汽车集团全球首次应用的技术，适合多款车型，相比传统人工安装更精确、高效。PGD 全玻璃车顶安装工艺，即将投产的 ID.车是上汽大众首款采用全玻璃车顶设计的产品。全玻璃车顶涂胶安装设备，具备 6 个视觉摄像头，通过兼具定位和玻璃车顶识别功能的中心定位装置，实现自动涂胶、自动安装。
车辆在完成电器检查后下线，进入前束转鼓区域进行检测。这里首次采用双灯箱形式灯光检测及非接触式激光测量，配合方向盘水平器，保证车轮精确定位；也首次采用开放式/透明式的转鼓房，可以进行 ABS、ESP、制动力等多项测试。
电池车间是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间，规划年产能 30 万台。车间有两层的厂房。二楼是电池壳体线。壳体成品通过升降机自动输送到一楼的电池装配线。电池包完成装配后，通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心，每个电池包与车壳匹配后，通过连廊自动输送到总装车间。
上汽大众历史上第一次自制铝质电池壳体，也是目前唯一采用 JIS(JustInSequence)排序、大众汽车集团首个即时生产拉动式的电池车间，电池装配首次与总装车间直接耦合联接，以 60JPH 的生产速度向总装车间输送电池包。车间共有壳体和装配两条生产线，生产 MEB 平台的两种铝质电池壳体和三款电池包，拥有超过 138 台机器人，课题生产线自动化率达 88%、装配线自动化率达 78%。
电池模组入箱时，底部水冷板的支撑设计是 MEB 项目“上海工厂解决方案”的一个案例。车间采用“活动支撑板”的设计方案，更有效地适应电池壳体“大尺寸易变形零件”的产品特性。这种设计相比德国方案（整块支撑平板）能更好地支撑住底部水冷板。人工装配工位的电池包和 AGV 小车分离设计是 MEB 电池项目的又一个“上海工厂解决方案”。为满足人工装配低压线束的人机工程问题，采用了 66°倾斜辊道装配线，更符合人机工程，并保证装配质量稳定。
在焊接、涂胶、测试三大核心工艺中，采用自动检测机器人对焊缝、尺寸、涂胶、气密性等进行实时监控和测量，确保电池包产品稳定性和质量安全。车间生产的电池包通过了 203 项严苛测试，远高于国标测试要求。同时，为了应对中国更加严苛的电池标准，上汽大众自主设计了整套热量控制系统，万一发生极端情况，可控制 5 分钟内明火不从电池壳体中冒出，保护驾乘者安全。
MEB 平台电池使用新的导热胶工艺，与传统 MQB 平台电池的导热垫工艺相比，拥有更好的界面填充能力、更少的界面气泡、更好的间隙适用性，使 MEB 电池包具备更优异的热管理能力。电池包长寿命性能设计，远高于 8 年（12 万公里）使用寿命（电池充放电循环测试达到 1600 次，每个循环相当于整车行驶 350 公里~550 公里）。
总结：先进的现代化工厂是一切的基础也是好的开始
万丈高楼平地起，首先需要的是一个坚如磐石的地基，这是一切的根本。对于汽车而言，一个先进的现代化工厂，就好比那个地基，是一切的基础，同时也是一个好的开始。
新能源作为一个新兴的汽车市场，虽然还不够完善和成熟，有着很多的不确定性。但是新能源的大趋势已经初见端倪，大众集团和上汽大众凭借着敏锐的洞察力，以及对市场成熟的分析，切实有效的做到了先人一步。国内新能源市场已经逐渐成为全球最大的新能源市场之一，上汽大众新能源汽车工厂的落成，也意味着大众集团和上汽大众对于国内新能源市场的重视。
从上汽大众新能源汽车工厂的开工到正式投产，区区两年的时间，可以明显的感觉到大众集团和上汽大众在新能源领域的布局正在加快，也只有这样，才能够真正的搭上新能源汽车的大潮。
本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。
二、新能源汽车接线到楼下充电违法吗
插线排线取回，按规矩来，你这属于飞线充电，这个充电不管是电动自行车还是电动汽车，都一样，不应该飞线充电。
如果你有固定车位，可以联系物业同意按照充电桩，就找供电部门申请一个电表，容量 7.5kw。
电表位置就近车位，然后请人安装充电桩。
如果没有固定车位，很难。因为就算你安装了充电桩，车位也会被占。
三、领克新能源两次追尾是巧合还是“刹车失灵”
一次刹不住发生追尾，时隔三个月又刹不住，难道两次都是车主误操作？
最近，有一位车主向节目组反映，车辆似乎刹车出问题了……
2023 年 11 月 14 日，车主李先生给我们打来电话反映，2023 年 3 月在曲靖港鑫领克中心店购买了一辆领克 09Emp 远航版，到目前为止一共行驶了 12000 多公里。
据车主李先生表示：车辆已经出现了两次刹车失灵的问题。
在 7 月 2 日，车辆行驶到 5000 公里时第一次出现刹车失灵。当时是在下坡路段，车速 50 多码，踩了刹车但减速非常慢，而且刹车有种软绵绵的感觉没什么反应，最后导致追尾前车发生事故。
不过，进店后 4S 店并没有解释具体原因。当天晚上自己向售后技术师傅咨询，对方表示可能是因为下坡路面有 ABS 介入要松一下刹车，用点刹的方式防抱死，然后自己就没再多想，就走保险理赔修车了。
但是没想到的是，在 10 月 6 日车辆行驶到 11000 公里时再次出现刹车失灵。
当时正在进收费站，车速 50 码左右，又出现相同的问题，这次自己用了上次 4S 店说的方法去点刹，但车辆还是撞向了闸机杆，撞完之后时速显示 15 码，过了 5 秒车辆才慢慢停下来。
把车拖进店后，4S 店表示厂家检测说是人为原因，没有把刹车踩到底，刹车没有问题。
对于这样的说法李先生不认可，因为行车记录仪上明确显示踩了刹车，也没加油门，也确实将刹车踩到底了。目前希望厂家提供检测数据报告，但厂家以会泄露商业机密为由拒绝。
现在的诉求是：检测出到底是什么问题导致的刹车失灵并处理好，另外赔偿两次的事故损失。
带着车主的疑问，节目中我们连线了曲靖港鑫领克中心售后服务总监宋总监。
宋先生表示：“第一次发生事故，李先生没有向我们店反馈，目前隔了太久具体数据后台不显示。但从视频来看车主当时的车速 28 码左右，刹停时已经接近前车，刹车比较迟所以才会撞上。
第二次事故发生时是下雨天，路面比较容易打滑，和正常干燥路面刹车的效果可能会有区别。结合厂家的监测数据显示，刹车踏板行程在 16 位置，相当于 48%的刹车。事故发生后，刹车踏板行程是在 33 的位置，相当于 100%的刹车。所以结合后台数据分析当时客户刹车行程不到 50%，没有深踩制动。而且事故发生之前车辆制动的力矩在 2000 以下，事故发生后，力矩接近 12000，因为没有深踩制动踏板所以导致力矩不足。
另外如果车主需要检测报告的话需要有执法部门的调阅函才能提供，没有办法直接给车主，现在只能给车主一个维修工单。
关于宋总监的描述，车主李先生表示：宋总监刚刚在说谎，第一次刹车失灵的视频，之前提供给 4S 店了新能源汽车特斯拉。而且，厂家没有出具数据报告，宋总监说的数据是不成立的。
随后，节目中我们又连线了领克全国客服中心号 9022 工作人员，并提出相应疑问：1.厂家到底有没有出过检测报告？2，报告能否提供给车主？如果不能，原因是什么？
在 11 月 15 日下午，车主李先生表示：没有任何人联系自己。
关于车主李先生的问题，车辆出现刹车故障的情况是否多见？
通过搜索我们发现，有部分车主反映遇到类似的情况。
同时，在车质网中也有车主在反映问题。
在车主李先生的问题中，车辆出现两次刹车故障的问题 4s 店却一直没有提供检测报告给车主，只是口头告知，这让车主无法理解，也对其服务产生了质疑。那么领克服务究竟怎么样？
在车质网中有很多车主反映领克在服务上存在问题。主要集中在：4s 店服务态度差、不解决问题、承诺不兑现等。
其实领克不仅仅在品质和服务上没有得到消费者认可，在销量方面似乎也没有很好的达到预期。
销量数据显示，10 月领克销售新车 24707 辆，新能源车型月销超过万辆，环比增长 61%。
今年前十个月，领克累计销量达到 16.45 万辆，同比增长了 18%。虽然目前的销量有所增长，但是在 1 月到 8 月都没有突破两万辆，相比于去年，如今的销量似乎算不上太好。
其实前两年，领克的发展非常快速。
作为领克操盘手，林杰是李书福董事长麾下不可多得的一员老资历战将。从其担任吉利汽车销售有限公司总经理后，吉利实现了从 42 万到 124 万辆的大迈步，这个过程中林杰功不可没。
林杰接掌领克以来，在第一年就带领领克的年销量突破 10 万，在 2021 年销量直接突破了 20 万辆，达到了 22.05 万辆，创下了品牌历史新纪录。
不过这样的成绩，在去年却遭遇了滑铁卢，不知林杰还能否将领克的销量神话重现？
在新能源火热的当下，许多人也都在期待领克带来惊喜亮眼的新能源车型，但是领克在电动化领域给人的感觉似乎步伐较慢。不过，或许是意识到自身目前的短板，又或许是为了冲击销量。
在 11 月 7 日，领克 06 EM-P 正式上市，提供了三个版本，算上一系列的优惠政策，让领克 06EM-P 车型的底价来到了 13.28 万元。
新车的发布能否助力销量更上一层楼？让我们拭目以待。不过，在注重销量的同时，也希望领克不要忘记消费者的使用感受，积极处理问题，保证好的口碑才是关键。
最后，关于车主李先生的问题，节目组也会持续关注。
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