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一、中国新能源汽车主供车体板材是那些
1、目前，铝合金材料是汽车制造业中最为广泛使用的轻量化材料。传统汽车中，捷豹路虎、奥迪等车型已经开始广泛使用全铝车身；新能源领域中，日产聆风采用铝合金覆盖件，而特斯拉全系车型从底盘到车身都是铝合金制造的。汽车材料技术研究已经上升至国家战略层面，中国制造 2025 已将材料技术列为节能与新能源汽车发展的核心。尤其在新能源汽车方面，轻量化材料与设计应用不仅仅是降低电动汽车能耗的技术，也将影响到未来汽车设计理念，将成为电动汽车技术革命的主要推力。其中，铝合金、碳纤维、工程塑料等材料的应用是汽车轻量化的主要手段。
2、新能源（NewEnergy，缩写：NE）又称非常规能源，指传统能源之外的各种能源形式，一般为在新技术基础上加以开发利用的可再生能源，如太阳能、地热能、风能、海洋能、生物质能和核聚变能等。
二、新能源汽车车身是什么材质
1、【太平洋汽车网】目前，铝合金材料是汽车制造业中最为广泛使用的轻量化材料。传统汽车中，捷豹路虎、奥迪等车型已经开始广泛使用全铝车身；新能源领域中，日产聆风采用铝合金覆盖件，而特斯拉全系车型从底盘到车身都是铝合金制造的。
2、汽车材料技术研究已经上升至国家战略层面，中国制造 2025 已将材料技术列为节能与新能源汽车发展的核心。尤其在新能源汽车方面，轻量化材料与设计应用不仅仅是降低电动汽车能耗的技术，也将影响到未来汽车设计理念，将成为电动汽车技术革命的主要推力。其中，铝合金、碳纤维、工程塑料等材料的应用是汽车轻量化的主要手段。
3、2017 年 5 月 11 日，由中国汽车技术研究中心和天津市西青区人民政府联合主办，中国汽车技术研究中心数据资源中心承办的“2017 中国车用材料（西青）国际论坛”在天津成功召开。本届论坛以“创新材料重塑汽车产业价值链”为主题，近 1000 位国内外嘉宾围绕深入交流。在轻量化材料分论坛中，多位专家解析了目前汽车行业内轻量化材料（铝合金、碳纤维、工程塑料）的应用现状及未来发展趋势。
4、工业和信息化部节能与综合利用司司长高云虎在演讲中指出，工信部节能司将深入推进绿色设计示范和绿色设计产品评价试点，打造一批示范带动效应强的绿色供应链，逐步建立绿色设计产品的市场监督机制。国家认监委关钧文副处长指出，国家认监委将会在汽车、相关零部件、材料等领域全面落实绿色产品认证制度，为消费者提供更多更优质的产品。
5、最为广泛使用的汽车轻量化材料目前，铝合金材料是汽车制造业中最为广泛使用的轻量化材料。传统汽车中，捷豹路虎、奥迪等车型已经开始广泛使用全铝车身；新能源领域中，日产聆风采用铝合金覆盖件，而特斯拉全系车型从底盘到车身都是铝合金制造的。
6、“对于电动汽车而言，一百公斤的减重可以增加续航距离的 10%左右，另外可以通过减重降低成本。因为汽车车身轻了，就可以把电池的重量减轻。现在这个电池说成本用容量来算的话，一千瓦大概是在两千到三千块钱，通过减重把电池成本降低，可以一定程度上解决新能源汽车成本问题。”中国铝业公司首席工程师赵丕植表示。从安全角度考虑，减重可以缩短刹车距离，提高安全性能，有助于行人保护，提高安全性能。
7、（图/文/摄：太平洋汽车网问答叫兽）
三、技术党|浅谈全铝车身 新能源车的最爱
易车原创前有捷豹 XJ、路虎揽胜、奥迪 A8，后有蔚来 ES8、宝马 5 系都采用了全铝车身设计，因此铝车身给人的印象一直都是豪华、高档车型的专属。但从今年来看，越来越多的平民级车型，特别是新能源汽车，更钟爱铝车身，例如小鹏 G6、特斯拉 Model Y 的铝压铸车身，而奇瑞最近也发布了国内首个铝基轻量化平台 S5X，将全铝车身技术下放到 15 万元级的奇瑞 eQ7 身上，让大家彻底感受到轻量化铝车身也不再是那么遥不可及。那么铝车身到底好不好，“全铝”会成为未来的趋势吗？
很多人会把全铝车身理解为车身全部由铝合金材料制造，实际上全铝车身中的“车身”主要指车体乘重的框架主体结构，也叫“白车身”，而全铝车身中的“全铝”指的是白车身的主要材料为铝合金，白车身内一些影响碰撞安全的重要结构仍然会使用高强度热成型钢。也就是说，全铝车身其实也是钢铝混合车身，100%铝合金制造的全铝车身在量产车中是不存在的。
例如当年以全铝车身闻名的捷豹首款国产新车 XFL，车身铝材应用比例也只有 75%，这些由诺贝丽斯开发的 RC5754 高强度铝合金，主要应用在捷豹 XFL 的多处车身结构件上。如 AC600 铝合金应用于车身加强件、AC300 铝合金应用于防撞梁结构、AC170 铝合金应用于外板包边和侧围覆盖件等。
另外一款号称全球量产的全铝车身中铝材应用比例最高的是蔚来 ES8，车身铝材的使用率也只是高达 96.4%，不过这依然使得 ES8 如此巨大的车身尺寸，白车身重量却仅有 335 公斤。
铝车身的优势很多，众所周知的一点就是轻量化。俗话说，“一白遮百丑，一重毁所有”，在汽车上增加一马力往往不如减重一公斤，轻量化对于现代汽车的重要性不言而喻，更轻的车身意味着更低的能耗，更好的加速、操控和制动性能。
而使用铝合金无疑是当下车辆减重的最有效手段之一。有数据表明，以铝代替传统的钢铁，整车可减重 30-40%；用铝制造的发动机，可减重 30%；铝制散热器比相同的铜制品轻 20%至 40%。
例如当初第四代揽胜采用了全铝车身，成功实现了近 200 公斤的瘦身，福特 F-150 采用全铝车身减重超过 300 公斤，而采用全铝车身的奇瑞 eQ7 车身减重也达到了 30%。显然，用铝材代替钢铁，减重效果显著。
其次，全铝车身还有耐腐蚀的特性。大家应该知道，铝制品在接触空气后会迅速在表面形成一层致密的氧化膜，这层薄膜的厚度虽然只有十万分之一厘米，但是非常坚韧和稳定，它可以阻止内层铝材被侵蚀。
所以铝车身一般更耐腐蚀，除了车身寿命更长，还能节省工艺成本。例如奇瑞 eQ7 由于采用了独创短流程铝基工艺，直接省去了传统白车身的冲压和涂装两道工序，制造能耗降低 91.7%，环境污染下降了 63%。
此外，铝车身在结构强度上也会有一些优势，虽然同等结构下铝合金的强度不如高强度钢，但经过合理的结构设计，依然能够在保证轻量化的同时提高车身刚度。有计算数据显示，同等强度的钢材和铝合金，厚度比为 1:1.4，而重量比仅 1:0.5，简单来说，同等强度下，铝合金要比钢材重量轻一半。
奇瑞官方介绍中表示，eQ7 的铝合金车身采用一次挤压成型工艺和铝合金压铸工艺，使得侧碰入侵量减少 60%，扭转刚度高达 39800N·m/deg，基本是传统钢车身的两倍左右。
同时铝合金材料的溃缩吸能性能也更好，用于车身前后防撞梁溃缩区可以更好吸收能量，缓冲撞击，从而保证乘员舱“软着陆”，降低碰撞伤害。
回溯国内燃油车的发展历程，从当初的拼发动机排量逐渐转向追求燃油经济性，在这个过程中，没有核心技术，油耗降不下来的车企基本都被淘汰出局。
再看现在的新能源车行业，正在经历当初燃油车的发展过程，早期大家都在拼电池容量，但当行业内卷到一定程度，开始有人提出“我们不比电池容量，我们比能耗”。
小鹏 G6 上市时就提出，下一代智能电动车的续航，将不再是电池容量的竞争，而是电耗水平的竞争。这将是新能源车下半场的拐点之一。
而降低电耗的方法，除了采用效率更高的 800V 碳化硅 SiC 平台，降低风阻系数，提升热管理水平，还有就是车身轻量化。特别是新能源车由于增加电池，本身就比同级别的燃油车更重，因此减重更是势在必行。
而相比前三者的技术活，车身轻量化反而是大家从燃油车时代就一直在研究的方向，执行起来没那么难，而且效果看得见摸得着。数据证明，若汽车整车重量降低 10%，能耗效率可提高 6%-8%，续航里程可增加 5.5%。
但就目前而言，现阶段可以实现量产的电池都是化学电池，它们的能量密度还没有出现爆发式的提升，因此重量很难减轻，那么从车身上减重就是最理想的方案。因此全铝车身在新能源领域仍能起到不可替代的作用。
凡事都有两面性，全铝车身也不例外。
首先是制造工艺问题，简单来说加工难度大，成本高。因为针对钢铝这两种差异很大的材料相拼接，采用传统的焊接技术其难度将非常之大，并且焊接强度难以保证。
另外铝板的韧性差，一般较难冲压，铝板的冲压成型与钢板相比要求设备与工艺的精度更高。所以要想实现钢铝混合车身，就势必要开发更多材料拼接工艺，例如铆钉、胶合等，其复杂程度要远高于传统车辆，也会造成制造成本上升。
不过新能源车相比燃油车有一点优势就是，使用全铝车身造成的成本上涨可以通过电池找补回来。因为车身减轻了，在续航不变的情况下电池容量可以相应减小，自然可以省下一部分电池成本。
其次是强度问题，无论用什么工艺，同等结构下，全铝车身在刚性和保障乘员舱完整性方面相比有热成型钢加持的车身还是不占优势。在全球汽车安全体系要求一年比一年严格的情况下，很多车型不得不放弃全铝车身设计。例如奥迪 A8，第三代车身从全铝变成了含钢量达到 8%，再到第四代车身，钢的含量已经提升到了 40%。
最后是维修问题，铝的延展性很差，一旦发生事故，铝合金车身覆盖件很难钣金修复，而如果遇到较大的碰撞事故，那就只能整面更换，维修费用分分钟就可能接近新车的价格。
虽然奇瑞表示，其新的 S5X 平台在铝车身制造上进行了创新，将模具投资降低 40%，材料利用率提升 50%，可以解决以往铝车身令人担忧和饱受诟病的超低维修性价比问题，但效果到底如何还有待新车的市场反馈。
编辑点评：总体而言，虽然铝车身的成本和后期维护依然是个问题，但同等条件下它能带给车辆的高安全、高操控、低能耗和耐腐蚀已经证明了它的价值。至于未来是否会是全铝的天下，奇瑞作为全铝车身的拥趸企业，将它用在 15 万元级别的奇瑞 eQ7 身上，本身就是答案。
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